notizie sull'azienda Variazione del peso di riempimento delle capsule: cause e controlli del dosaggio

Una sequenza utile per la risoluzione dei problemi è:

condizione della polvere → densità e flusso → sistema di dosaggio → velocità della macchina → condizione meccanica → test di conferma.

Il modello dei dati relativi al peso è spesso più informativo del solo peso medio.

Ad esempio, consideriamo un lotto illustrativo con un peso di riempimento target di 500 mg:

Questo esempio non è un dato di produzione e non deve essere utilizzato come criterio di accettazione. Il suo scopo è mostrare perché la distribuzione dovrebbe essere rivista piuttosto che guardare solo alla media.

Tre modelli sono particolarmente utili durante la diagnosi:

Un calcolo pratico è la deviazione standard relativa:

RSD (%) = Deviazione standard/Peso di riempimento medio × 100

Il limite di accettabilità dovrebbe derivare dalle specifiche di prodotto applicabili, dalla convalida del processo, dal piano di campionamento e dalle procedure di qualità. La sola RSD non dovrebbe essere trattata come prova che un lotto sia accettabile.

Per la diagnosi, registrare almeno il modello e la configurazione della macchina, la dimensione della capsula, il prodotto o la formulazione, il numero di lotto, il peso di riempimento previsto e la velocità della macchina. Registrare inoltre la temperatura della polvere e le condizioni ambientali, ove rilevanti, le condizioni della tramoggia o del letto di polvere, l'impostazione del dosaggio, i pesi delle singole capsule, la media, il minimo, il massimo, la deviazione standard e l'RSD, nonché il tempo di campionamento o la posizione della macchina.

La registrazione del modello e del lotto della macchina è particolarmente importante perché la stessa polvere può comportarsi in modo diverso su diversi meccanismi di dosaggio o configurazioni della macchina.

Normalmente il comportamento della polvere deve essere studiato prima di effettuare ripetuti aggiustamenti del dosaggio.

Le proprietà del flusso possono influenzare direttamente la coerenza con cui la polvere entra e riempie una camera di dosaggio. La ricerca pubblicata ha rilevato relazioni significative tra le proprietà del flusso della polvere e la variabilità del peso di riempimento della capsula, compresi gli effetti di coesione, comprimibilità, densità e comportamento del flusso.

Un flusso scarso o incoerente può far sì che il meccanismo di dosaggio riceva quantità diverse di materiale da un ciclo all'altro.

I sintomi tipici includono pesi irregolari delle capsule senza una tendenza costante verso l'alto o verso il basso, ponti di polvere o fori di ratto nella tramoggia, altezza incoerente del letto di polvere, grumi visibili, polvere rimanente intorno all'area di dosaggio e variazione che peggiora durante il funzionamento della macchina.

Non dare per scontato che la causa sia uno scarso flusso semplicemente perché la polvere sembra coesa. Confermare il comportamento utilizzando un test appropriato del flusso di polvere o una prova su macchina controllata.

Misure utili possono includere densità apparente, densità di prelievo, fluidità, comprimibilità, coesione o altri metodi di caratterizzazione appropriati per la formulazione.

Un sistema di dosaggio volumetrico può rispondere in modo diverso quando la stessa polvere occupa un volume diverso perché la sua densità apparente cambia.

Ad esempio, se una polvere diventa più aerata, lo stesso volume di dosaggio può contenere meno massa. Se la polvere si consolida maggiormente, lo stesso volume può contenere più massa.

Questo è uno dei motivi per cui il controllo del peso di riempimento delle capsule non può essere separato dalla densità della polvere.

Confronta la densità apparente prima del riempimento, la densità prelevata ove applicabile, la densità di lotti diversi, la densità nelle diverse fasi di gestione della polvere, le dimensioni delle particelle o le modifiche della granulazione, la composizione della miscela e la cronologia della lavorazione.

Una modifica della densità non significa automaticamente che la macchina necessiti di una nuova impostazione di dosaggio. Per prima cosa determina se il materiale stesso è cambiato.

L'umidità può modificare la coesione, il flusso, l'agglomerazione e il comportamento dell'impaccamento della polvere. Una formulazione che funziona in modo coerente in una determinata condizione ambientale può comportarsi diversamente quando cambia il suo contenuto di umidità o l'umidità circostante.

Se si sospetta umidità, confrontare il lotto interessato con un lotto precedentemente stabile, rivedere l'intervallo di umidità specificato nella formulazione, controllare le condizioni di conservazione e manipolazione, misurare l'umidità utilizzando il metodo analitico approvato e determinare se il cambiamento è correlato all'inizio della variazione di peso.

Non introdurre un nuovo obiettivo di essiccazione, condizionamento o ambientale semplicemente per correggere la variazione del peso della capsula. Qualsiasi modifica al condizionamento del materiale deve seguire il processo approvato della formulazione e i requisiti di convalida.

I cambiamenti nella distribuzione delle dimensioni delle particelle, nella granulazione, nella concentrazione del lubrificante, nel grado degli eccipienti o nelle condizioni di miscelazione possono alterare il flusso e l'impaccamento della polvere.

Quando la variazione di peso inizia immediatamente dopo una modifica della formulazione o della materia prima, confrontare gli attributi del materiale prima di modificare le impostazioni della macchina.

Una regolazione della macchina può compensare temporaneamente una differenza materiale, ma non ripristina necessariamente il comportamento originale del processo.

Una volta valutata la condizione della polvere, indagare sul meccanismo di dosaggio.

I controlli esatti dipendono dal fatto chemacchina per il riempimento di capsuleutilizza un disco dosatore, un dosatore, un sistema di costipazione, una coclea o un altro principio di dosaggio. La seguente sequenza è quindi un quadro di risoluzione dei problemi piuttosto che una procedura universale di impostazione della macchina.

Per le macchine che utilizzano un disco di dosaggio, ispezionare la relazione tra posizione del disco di dosaggio, condizione del letto di polvere, profondità di riempimento, condizione di compressione o compressione (se applicabile), meccanismo di raschiamento o livellamento, allineamento della stazione di dosaggio e posizionamento della capsula.

Una piccola regolazione del dosaggio può modificare la quantità di polvere raccolta nelle cavità di dosaggio. Tuttavia, modificare l'impostazione prima di controllare il flusso della polvere può creare un risultato fuorviante.

Utilizza modifiche controllate:

1. Registrare l'impostazione originale.
2. Modificare un parametro alla volta.
3. Eseguire cicli sufficienti per ottenere un campione rappresentativo.
4. Confrontare la nuova distribuzione del peso con la linea di base.
5. Registrare l'impostazione e il risultato.
6. Ritornare alla condizione approvata se la modifica non migliora il processo.

L'intervallo di regolazione consentito dipende dalla macchina e dal prodotto.[Il tecnico deve verificare questo intervallo di parametri per il modello di macchina specifico.]

Una velocità più elevata non produce necessariamente lo stesso comportamento di dosaggio di una velocità più bassa.

La modifica della velocità può alterare il tempo disponibile per il movimento della polvere, il dosaggio, la compressione, il trasferimento delle capsule e il rifornimento del letto di polvere. L'effetto dipende dal meccanismo di dosaggio, dalle proprietà della polvere, dal design della macchina e dalle condizioni operative.

Se la variazione di peso aumenta dopo un cambio di velocità, effettuare un confronto controllato.

Per esempio:

Non selezionare una velocità solo perché produce una variazione inferiore a breve termine. La condizione selezionata dovrebbe inoltre essere compatibile con il processo validato e con i requisiti di qualità del prodotto.

Se le proprietà della polvere e le condizioni operative sembrano stabili, ispezionare la macchina.

Verificare la presenza di componenti di dosaggio allentati o posizionati in modo errato, usura sulle superfici di dosaggio, disallineamento, accumulo di polvere, contatto incoerente con il raschiatore, distribuzione non uniforme della polvere, vibrazioni, problemi di posizionamento delle capsule, utensili danneggiati e comportamento di azionamento o trasmissione instabile.

Un problema meccanico può produrre un modello che ricorda uno scarso flusso di polvere. Per questo motivo può essere utile confrontare le singole stazioni di dosaggio.

Se una stazione produce costantemente variazioni più elevate rispetto alle altre, isolatela e ispezionate i suoi componenti invece di modificare le impostazioni dell'intera macchina.

Una sequenza diagnostica controllata riduce le regolazioni non necessarie.

1. Conferma la misurazione.Verificare la bilancia, la procedura di pesatura, l'identificazione del campione e il metodo di calcolo. Verificare se la variazione apparente è reale prima di cambiare macchina.
2. Stabilire la linea di base.Registrare il modello della macchina, le dimensioni delle capsule, la formulazione, il lotto, il peso target, la velocità, l'impostazione del dosaggio e i pesi delle singole capsule.
3. Traccia o rivedi la distribuzione del peso.Cerca variazioni casuali, deriva graduale, differenze specifiche della stazione o uno spostamento coerente dal bersaglio.
4. Controllare lo stato della polvere.Esaminare la fluidità, la densità apparente, la densità di prelievo ove pertinente, l'umidità, le caratteristiche delle particelle e l'agglomerazione visibile.
5. Controllare l'erogazione della polvere.Osservare il livello della tramoggia o del letto di polvere, il comportamento di rifornimento, i ponti, la segregazione e la distribuzione della polvere attorno all'area di dosaggio.
6. Controllare le impostazioni di dosaggio.Esaminare il disco di dosaggio, il dosatore, la compattazione, la profondità di riempimento o altri parametri di dosaggio in base alla configurazione della macchina.
7. Controlla la velocità.Confrontare la velocità attuale con l'ultima condizione operativa stabile utilizzando una prova controllata.
8. Ispezionare la macchina.Controllare l'allineamento, l'usura, l'accumulo, le vibrazioni, gli utensili e le differenze da stazione a stazione.
9. Ripeti lo studio del peso.Raccogli un nuovo campione utilizzando lo stesso approccio di campionamento e confronta la distribuzione completa, non solo la media.
10. Documentare la causa confermata.Registrare le prove che collegano il sintomo osservato alla causa confermata e documentare l'azione correttiva approvata.

Questa sequenza è importante perché la modifica di più variabili contemporaneamente rende difficile determinare quale azione abbia effettivamente influenzato il risultato.

Se dopo i controlli di base persiste una variazione del peso di riempimento della capsula, l'indagine potrebbe richiedere un processo più strutturato.

Prendere in considerazione la possibilità di rivedere i dati di caratterizzazione delle polveri, le differenze dei materiali tra lotti, i registri di formulazione e miscelazione, la cronologia di configurazione delle apparecchiature, le condizioni degli utensili, i registri ambientali, i registri di manutenzione delle macchine, le precedenti condizioni operative stabili e le procedure di campionamento e pesatura.

Per i casi difficili, un esperimento controllato può essere più utile di ripetuti aggiustamenti per tentativi ed errori. Ad esempio, la densità della polvere, la velocità della macchina e le impostazioni di dosaggio possono essere valutate sistematicamente mantenendo sotto controllo le altre variabili.

L'esatta progettazione del test dovrebbe dipendere dalla macchina, dalla formulazione, dalla dimensione del lotto e dal processo di produzione convalidato.

SED Pharma può supportare questo tipo di diagnosi tecnica esaminando la configurazione della macchina, le informazioni sulle polveri, i dati sulla distribuzione del peso e le condizioni operative prima di consigliare una regolazione dell'attrezzatura o del processo. L’obiettivo dovrebbe essere quello di identificare il meccanismo dietro la variazione piuttosto che semplicemente aumentare o diminuire l’impostazione del dosaggio.

Se l'indagine porta a una modifica dell'apparecchiatura, l'effetto sulla pulizia, sul funzionamento, sulla qualità del prodotto e sulle condizioni di processo convalidate dovrebbe essere valutato attraverso le procedure stabilite del sito.

La variazione del peso di riempimento della capsula dovrebbe essere trattata come un problema di diagnosi del processo piuttosto che come un semplice problema di impostazione del dosaggio. Iniziare con la distribuzione del peso misurata, quindi controllare il flusso della polvere, la densità, l'umidità e la consistenza del materiale prima di passare alle impostazioni di dosaggio, alla velocità della macchina e alle condizioni meccaniche.

Il record di risoluzione dei problemi più utile combina il modello della macchina, il numero di lotto, la dimensione della capsula, il peso target, i risultati del peso individuale, le proprietà della polvere e le impostazioni operative correnti. Queste informazioni consentono di separare la variazione correlata al materiale dalla variazione correlata al dosaggio o all'apparecchiatura.

Per supporto tecnico, invia a SED Pharma le foto dei difetti, le proprietà dei materiali, le informazioni sul lotto, le dimensioni delle capsule, il peso di riempimento target, le impostazioni attuali della macchina, il modello della macchina e la distribuzione del peso misurata per una revisione tecnica iniziale. Queste informazioni possono aiutare a determinare quale parte del processo deve essere esaminata per prima.